电子组装中的机器视觉检测

机器视觉系统在电子组装行业中的应用已经有很长一段时间了，它的应用历史几乎可以跟机器视觉行业的历史相媲美了。早期时候，只是用来检验孔中是否存在引线。不过由于线路板组装而成设备通常配有检测引线是否进孔的传感器，而且这种机器视觉的方法无法检测出引线是否登录了正确的孔洞之中，所以这种应用没有被推广。

电子组装中的机器视觉检测

基于二维和三维的视觉系统的产生是电子组装市场不断增长的需求的产物。在网印中，三维系统具有检测焊膏定位精度以及容量特性的功能。大部分部件定位系统都维的。视觉和基于X射线的系统均可以对那些应用三维方法检测的后焊点进行检测。在视觉系统中可以对三维表面特性进行检测，而在X射线检测中，焊接处的内部特性可以被检测出来。当今，至少有两个原因促使正规的组装印制板的生产商安装机器视觉系统。

由于部件本身和内部连接器的体积越来越小，想要获得一个较好的焊点的话，定位精度问题就变得越来越重要。根据RoHS国际标准焊点不允许有导线穿过，这对焊点本身的粘度构成了挑战，同时，考虑到部件的内部连接，对焊点的湿度特性以及相关定位问题的要求也越来越高。考虑到生产管理的重要性，机器视觉的应用就更广泛了。三维系统可以用来监测印刷板的平整度，对平整度的要求随着连机器以及相关衬垫体积的减少变得越来越苛刻。在网印中系统可以通过检测屏幕图像来确保图样的正确性与完整性。

重要的是，二维机器视觉技术的基础技术在电子组装行业的应用变得越来越广泛，功能也越来越强大。相机现在可以提供更强的分辨率、速度以及更好的图像质量。光源随着LED的发展功能也越来越强，而且多方向与时序光源的费用也在降低。而微处理器与计算机技术的进步更使得机器视觉产品的功能变得越来越丰机器视觉产品的功能包括精确度量、色彩识别、光学字符识别、更强大的表面情况描述功能以及CAD文件兼容性。

光学检测系统需要通过进一步的发展来满足这些要求。硬件和软件都需要有更小型的部件，了解新材料的变化，有足够的马力来满足生产线的速度，并且能够在没有维护的条件下可靠地运行。机器需要在无人干预的情况下产生较少的错误报警和错误接受。错误接受意味着板子有可能在现场出故障。错误拒绝会导致对机器输出的昂贵的人工确认成本。错误标志和错误逃逸可能会对许多公司的经济收益有重大影响。底线是机器必须自己适应正在生产之中的产品的视觉特性的变化。虽然这些听起来很简单也很符合逻辑，实际上想要设计这样一个对新环境有高度的自适应性并提供可靠的检测结果的系统却很难。

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